新华鲜报丨踏浪而行！第15个海员日致敬海上贸易“守护人”

小新说

近日，中国航空工业集团自主研制出口的歼—10CE飞机模型在第五十五届巴黎航展上大放异彩，吸引了国内外无数参观者的目光。

忆往昔，征程漫漫。我国历代战机的诞生都凝聚着无数央企科研工作者的汗与泪。6月25日，人民日报刊发《惟以胜利报祖国——成飞的故事》一文，回溯央企科研工作者自立自强、攀登航空科技事业高峰的艰辛历程，小新为您分享全文如下——

图①：歼—10飞机与空警—2000预警机（左一）组成“雁”形飞行梯队。

　　周 闽摄

图②：歼—10飞机参加国际军事比赛，完成任务返航。

　　周 闽摄

图③：长春航展，降落后的歼—20飞机在观众注视下滑行。

　　徐 博摄

核心阅读

1964年，在成飞诞生了我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲；1998年，我国第一架自主研制的第三代战机歼—10首飞；2011年，我国第一架自主研制的第四代战机歼—20首飞……

牢记习近平总书记“在推动航空科技自立自强上奋勇攀登”的殷殷嘱托，秉持“忠诚奉献、自力更生、艰苦奋斗、勇攀高峰”的新时代航空报国精神，成飞矢志不渝为建设航空强国贡献力量，砥砺长空，展翅高飞。　

2025年6月16日，在(zài)法国举办的第五(dìwǔ)十五届(shíwǔjiè)巴黎航展上，歼—10CE模型吸引众多外国参观者围观(wéiguān)。上万公里外，位于四川成都市的成飞航空主题教育基地，各地游客纷至沓来，争相与歼—10C飞机合影留念。

2025年(nián)巴黎航展上展出的歼10CE战斗机模型

日前，记者走进中国航空工业集团成飞，探访战机研制背后的故事(gùshì)。

忠诚奉献

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人”

“黄土桥过，水田旱地，茅草丛中，飞机坝子”。黄田坝，成飞所在地(suǒzàidì)，60多年前，这里(zhèlǐ)还只是成都郊区的一片农田。

1958年，成飞的前身——国营一三二厂在此破土动工。“分配到厂的大学生来到这里，刚开始没有宿舍可住(kězhù)，每天工作往返要走20里地，连厂房(chǎngfáng)都是大家从河里捞(lāo)木头一点点盖起来的。”成飞史志专家(zhuānjiā)卢建川说。

“先生产、后(hòu)生活”，国防建设迫在眉睫，全体人员排除万难，抓紧测绘仿制苏联的一款夜间低空截击机（国产代号歼(jiān)—5甲）。

时任歼—5甲主任设计师屠基达忆起当年的(de)(de)窘迫：“那时正值三年困难时期，最困难时，除了定量的一块蒸饭，就(jiù)只有一小撮用油(yòngyóu)炒了一下的盐巴当菜吃。”更难忘的是一个春节，兄弟单位的同志来支援测绘，竟只有生胡萝卜招待。

缺乏(quēfá)参考、一穷二白，大家(dàjiā)硬是靠圆规、三角板、钢皮尺等工具，坚持完成测绘设计工作。

1964年，我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲首飞成功。“没有人想要什么额外的报酬，也没有人想要得到表扬，脑子里只有(zhǐyǒu)为祖国争气(zhēngqì)这个愿望。”屠基达(jīdá)说。

一年(yīnián)又一年，这份报国情怀，在往后许多个春节闪现。

2003年，除夕夜，西线戈壁滩上，时任成飞副总工程师、歼—10飞机试制(shìzhì)总师许德(xǔdé)仍在试飞现场操劳。

“老许本可以(kěyǐ)在家含饴弄孙，但还在默默地奉献。”时任歼—10项目行政总指挥(zǒngzhǐhuī)刘高倬感慨。

爷孙难得能相聚，许德何尝不想回家，但他心里装着歼—10，“这是国家的(de)孩子”。许德经常连轴转，别人劝他歇(xiē)一歇，他总说：“故障原因没弄清，我怎么向同志们交代……”事实上，许德已便血了几个月，他没告诉别人，直到完成工作才(cái)回成都就医。病床上，他依然(yīrán)在总结(zǒngjié)记录歼—10的试制经验。

许德病故后，刘高倬动情地回忆(huíyì)：“每次见到(jiàndào)许德，我们都不是谈柴米油盐，而是怎样为祖国航空事业再多做点什么。一个人要(yào)成就事业，必须要有这种精神。”

歼—10原型机首飞(shǒufēi)一年后，时任研制现场总指挥杨宝树被无情的病魔击倒。在生命最后的日子(rìzi)里，他还几次要求医院送(sòng)他回到成飞，来到歼—10飞机旁，再抚摸下伴随自己无数个日夜的飞机。

2014年(nián)，又一个除夕。万家团圆时，歼—20现场组仍在试飞站奋斗。从(cóng)发现成品接头(jiētóu)漏油故障，到发动机试车停滞，工作人员已鏖战了三天三夜。

“为了(wèile)不拖延进度，务必完成加力试车！”抱着这个信念，大家花15分钟在现场吃完“年夜饭”，马上投入检修排故。深夜，当(dāng)两台发动机喷发出(chū)绚丽的火焰，全场欢呼雀跃，不少人红了眼眶。

何谓忠诚(zhōngchéng)奉献？更多时候，只在无声处。

从歼(jiān)—10飞机“横空出世”到歼—20飞机“一鸣惊人(yìmíngjīngrén)”，一棒棒接力中，有一大批人耐住寂寞(jìmò)、默默耕耘，有的甚至没能看到飞机首飞。此刻(cǐkè)，仍有许多成飞人坚守在祖国边陲，昼夜支撑着外场保障任务。

“我不能告诉你他们身在何处、姓甚名谁。只能说每次去(qù)，他们从不多讲苦累，讲得最多的(de)是保证完成任务。”成飞一名服务保障工作人员(gōngzuòrényuán)数度哽咽，他清楚，那些地方有(yǒu)的方圆几十里无人烟，有的夏季还需穿羽绒服……

“祖国终将选择那些忠诚(zhōngchéng)于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人。”铮铮誓言，刻印在成飞的大门口，也(yě)早已(zǎoyǐ)化作信仰，刻进成飞人心里。

自力更生

“我们的飞机是怎么达到国际先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的”

能否自主(zìzhǔ)设计、自主研发、自主生产，是衡量一个国家航空工业(hángkōnggōngyè)能力高低的关键。

上世纪80年代，当西方国家普遍列装第三代战斗机时(shí)(shí)，我国的战机还是二代机。“有一年，美国雷鸟飞行表演队(biǎoyǎnduì)来北京，我们的飞行员看到F—16飞机时都蒙了(le)，那差距真是望尘莫及。”歼—10首飞试飞员雷强回忆。

那时，美国(měiguó)的飞机已实现无纸化制造，而我们的飞机零部件，仍有赖于手工画模线、做工装(zhuāng)，得一个个“手搓”出来。

“就说飞机(jī)的整体框，二代机的整体框由几十个零件拼装起来(qǐlái)，但三代机采用整体结构设计，传统加工方法无法完成。”时任“成飞CIMS（计算机集成(jíchéng)制造系统）工程”总设计师钱应璋解释。更何况，成飞当时承接军品、民品、国外转包(zhuǎnbāo)生产等多线业务，每天(měitiān)要动态处理几十万个数据，落后的研发生产方式已成瓶颈。

1990年5月，《成飞CIMS可行性论证报告》专家(zhuānjiā)评议会

一句话，没有数字化设计制造、没有CIMS，就造不出三代(sāndài)机！

1989年，成飞(fēi)被(bèi)选定为首家CIMS重点(zhòngdiǎn)应用示范企业。随后，清华大学、南京航空航天大学、西北工业大学等高校、院所的专家齐聚成飞。“那真是举全国之力，组成了一支顶尖‘国家队’。”钱应璋回忆(huíyì)。

他们克服重重困难，攻克了(le)复杂工装数字化设计制造系统技术、导管加工(jiāgōng)仿真技术等一大批数字化关键技术并开发了相应的应用系统，实现了产品设计(chǎnpǐnshèjì)、制造、管理等全过程的信息集成。

“那段日子，大家(dàjiā)远离家人、没日没夜，但(dàn)无怨无悔，心里都憋着一股劲，不把CIMS搞出来，誓不罢休！”钱应璋说。

随后，成飞加工出歼—10飞机(fēijī)第一个整体(zhěngtǐ)框，经检验一次合格。我国实现了飞机整体结构大件数字化制造“零的突破”。

成飞CIMS工程(gōngchéng)获国家科技进步奖

“经过CIMS攻关的锤炼，我们更加确信，只要中国人决心要干的，就没有干不好的。”成飞党委书记、董事长隋少春说(shuō)，“多年来，成飞始终(shǐzhōng)致力于自主创新。坚持做难(zuònán)而正确(zhèngquè)的事，才能塑造更强的产业科技实力。”

今天，成(chéng)飞人这股自力更生的劲头越发强烈——

打破(dǎpò)封锁，自研新设备。

“国外突然禁售一款焊锡环加热设备，我们仅用1年时间就把加热器原型机(yuánxíngjī)搞出来了，加工焊锡环的速度从1分钟压缩到15秒(miǎo)，比原设备还要好。”成飞飞机电缆首席操作技师李玲钰说(shuō)。

锐意攻坚(gōngjiān)，掌握新技术。

曾经，成飞缺乏五轴航空专用数控(shùkòng)设备维修能力，国外工程师不仅维修周期长(zhōuqīzhǎng)、收费高，而且想找他们学技术也被一口拒绝。成飞设备维修首席操作技师申(shēn)少泽立志啃下(kěnxià)这块硬骨头，成天泡在机床旁，终于研究出在线反向联动标定修调方法，实现设备高精度维护。

填补空白，开发新(kāifāxīn)系统。

“编写飞机工艺规程十分耗时，参数变量动辄数万以上，如何快速自动化编写？”成飞(chéngfēi)高级(gāojí)架构师郭喜锋说，放眼国内外，没有可借鉴的经验。他们沉下心来调研，设计了上万条(shàngwàntiáo)工艺规则，提炼出核心(héxīn)算法，实现工艺规程“一键生成”，大幅提高编写效率。

“面对堵点卡点，我们没有(méiyǒu)去(qù)等，而是敢想敢做，闯出了创新成果。”成飞总经理蒋敏感慨，“我们的飞机是怎么达到国际(guójì)先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的。”

艰苦奋斗

“一路走来，多少难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮”

一张“破背(pòbèi)心”照片，感动全网——1997年，歼—10研制现场，工作(gōngzuò)间隙，人们吃着简单的盒饭，有人还穿着破了好几个洞的白背心……有网友泪目：“破背心里挺立(tǐnglì)着中国的脊梁。”

研制战机的工作人员，穿着破了大小十几个洞(dòng)的背心

看着亲手拍摄的(de)照片，62岁的李勇仿佛回到当年：“穿破背心的，是(shì)试飞检验室的工作人员。那正是发动机安装最繁忙的时候，大家战高温、斗(dòu)酷暑，奋战在一线，很令我感动。咔嚓一声，画面定格。”

作为成飞“特批”的摄影师(shèyǐngshī)，李勇跟着歼—10研制拍了10年，留下近万张照片，另一张“送子参军图(tú)”也广为流传。

照片里，时任成飞总工程师、歼—10现场副总指挥薛炽寿骑着一辆(yīliàng)二八自行车，沿机场跑道慢慢(mànmàn)前行。

“那是一个冬天，薛总像呵护孩子一样，每天都为了飞机试飞来回(láihuí)跑好几趟。”李勇说，当时他正和薛总边骑车边讨论，“突然薛总不说话了，我一回头，发现他在(zài)思考问题，再(zài)往后看，飞机也跟着我们(wǒmen)呢。当时的工作氛围就是这样，所有人一门心思扑在飞机上。”

歼—10的历史，成飞的历史，就是这样一部艰苦奋斗(jiānkǔfèndòu)的前进史。

上世纪80年代(niándài)，还有(háiyǒu)一段难挨(nánāi)的岁月。成飞军品任务骤然下降，为维持生存，只能四处“找米下锅”，生产干洗机、摩托车等民用产品，甚至连鸡笼子都造过。

严峻形势下，1986年，时任(shírèn)成飞总经理侯建武果断提出“大企业要干大事”，推动企业回归航空制造主业(zhǔyè)。

回归主业谈何容易？公司(gōngsī)千方百计寻机遇、找订单，争取国外公司的机头转包生产(shēngchǎn)业务，并在“下个月(xiàgèyuè)工资都不知在哪”的情况下，挤出资金、资源推进CIMS工程。

同在(zài)1986年，歼—10飞机立项。此前，国防科工委调研组为新型歼击机定点前来考察，时任成飞领导立下“军令状”——如果(rúguǒ)定点成都，工厂愿意自筹资金8000万元，开展技术改造，以弥补国拨资金的(de)不足。为此，侯建武曾在一次会议(huìyì)上提到：“全体干部职工要做好10年不涨工资(zhǎnggōngzī)的心理准备。”

这些困境(kùnjìng)中的跋涉与坚守(jiānshǒu)，铸就了歼—10成为“一代名机”的底气。

1998年3月23日，歼—10飞机(fēijī)01架(jià)首飞滑跑（拍摄：李勇）

时过境迁，成飞发展日新月异，但成飞人的奋斗精神(jīngshén)没有变——

“在飞机研制过程中，我们坚持小事不过(bùguò)点，大事不过夜，再难也要把问题解决好。”成飞科研生产部门(bùmén)负责人陈硕记得，成飞大道上(shàng)有家包子铺，凌晨(língchén)4点开业。有段时间，每当同事们下班回家，都能吃上第一笼包子，“不管什么时候，大家都在全力以赴、拼搏奋斗。”

“一路走来，多少(duōshǎo)难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮，艰苦奋斗(jiānkǔfèndòu)的精神始终如一。”蒋敏说。

勇攀高峰

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新实干力争上游”

一件带着冷冽光泽的金属试件，陈列(chénliè)在成飞数控智能(zhìnéng)车间展厅里。简约优美的S形曲线，刻下一段中国人用30年打破质疑、勇攀高峰(yǒngpāngāofēng)的故事。

上世纪90年代，成飞开始使用五轴联动(liándòng)数控机床(shùkòngjīchuáng)加工零件，奇怪的是，在正常操作情况下，频频发生零件铣伤事故。

时任数控加工厂厂长汤立民组织技术骨干“会诊”，发现问题就出在标准上。原来(yuánlái)，按照公认(gōngrèn)的国际标准操作，机床会在空间曲面上的特定位置出现摆角快速旋转的情况(qíngkuàng)，导致零件铣伤。

“验收标准是(shì)20多年前制定的，达(dá)不到高端机床的精度检验要求，已不符合生产制造实际需要。”汤立民解释。

然而，想确立新标准困难重重。国际标准大多掌握在机床制造强国手里，曾有(yǒu)国家(guójiā)试图提出新的标准，均以失败告终。

世界性难题面前，成飞人没有退缩(tuìsuō)。

攻关团队不断提取、分析机床加工出现的问题点，经过反复论证、测试，终于在1999年设计出综合变曲率、跨奇异、变扭曲特征的“S形试件(shìjiàn)”，以此(yǐcǐ)作为五轴联动(liándòng)数控机床的验收标准。

新标准提出后，质疑接踵而来。“中国人连机床都造不好，凭什么(shénme)提出检测标准？”一些外国厂家在实操中切不出合格的(de)“S形试件”，反而怀疑这项标准的合理性。令他们意外的是，只要成飞的团队出手，就(jiù)能一次(yīcì)切成功。

2012年，成飞人踏上新征程(zhēngchéng)——向国际标准(guójìbiāozhǔn)化组织申报“S形试件”国际标准。

在(zài)意大利米兰举办的一次国际会议上，申报团队因经验不足、沟通不畅，申报草案(cǎoàn)被专家驳回。随后，各国专家就“S形试件”的工艺引入(yǐnrù)误差、测量方法等提出大量疑问，更有人索性推荐其他替代性标准。顿时，“S形试件”陷入(xiànrù)了申报危机。

12个小时，申报团队必须拿出完整理论分析和实验结果！此时已是北京时间凌晨，成飞临时组建队伍，紧急按照申报要求制定方案、试验分析、整合报告……终于(zhōngyú)在再次开会前(qián)一(yī)小时得出数据。

会上，申报团队用翔实的(de)数据分析(shùjùfēnxī)印证了“S形试件”的合理性，获得专家一致认可。“S形试件”保住了国际标准申报资格。

8年后，2020年1月29日，历经多次(duōcì)版本迭代的“S形试件(shìjiàn)”正式作为国际标准ISO 10791—7:2020《加工中心检验(jiǎnyàn)条件第七部分：精加工试件精度检验》对外发布。

自此，中国(zhōngguó)第一次在金属切削(qiēxiāo)领域拥有了国际标准，打破(dǎpò)了西方国家在该领域长期的话语权垄断。2021年，“S形试件”获国家科技进步奖二等奖。

国际标准化组织机床技术委员会(wěiyuánhuì)在成飞参观“S形试件”切削现场

“由一个‘S形试件’，我们对高端机床的底层(dǐcéng)技术有了深入了解(liǎojiě)，带动(dàidòng)国产(guóchǎn)机床加速突围。”成飞数字化制造中心负责人宋戈介绍，在该项目支持下，国产五轴联动(liándòng)数控机床加工精度大幅提升，解决了飞机零件“造不出”的卡脖子问题，“如今，我们已经能用国产机床生产多型飞机结构件。”

在成飞的“黑灯工厂”里，偌大的车间(chējiān)不见几名工人(gōngrén)，数十台高端机床等设备高速运转。无人小车将刀具送至机床，机器人自动抓取，从接收原材料到交付飞机(fēijī)零部件，全流程智能化排产。

“这里每一个数据接口都是我们自己设计的，可以自信地说，我们的智能化工厂世界一流。”宋戈认为，从“黑灯工厂”能看出我国在工业(gōngyè)母机、工业软件、新材料等一系列高科技领域的群体性(qúntǐxìng)突破(tūpò)。

顶尖的科技实力，练就一流(yìliú)的战斗力。

陈硕认真地“辟谣”：“有人以为歼—10是一款‘老(lǎo)飞机’，但其实它在不断迭代升级，每个季度，甚至每个月都不一样。这样一款状态(zhuàngtài)新、质量过硬、性能优异的战机，取得战果并非(bìngfēi)偶然。”

2016年，歼—10飞机航展表演(biǎoyǎn)（拍摄：朱鹏）

历经数十载，我国实现了对(duì)世界先进航空工业从望尘莫及到同台竞技的历史性跨越。未来，成飞将目光(mùguāng)投向了领跑超越。

“我们在向极限制造、空天(kōngtiān)技术(jìshù)等方向发力。”航空国创中心(zhōngxīn)总经理程忠说，他们瞄准的是科技和产业界尚未解决的空白、难点问题，探索未来5年、10年甚至更久之后的技术。

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新实干力争上游。”隋少春十分笃定，“老一辈一生就干一型(yīxíng)装备，我们可以(yǐ)干几型装备，对航空人来说，这是最好(zuìhǎo)的时代际遇。我们要以更大信心、更大努力推动型号研制再创佳绩，永远不负(bùfù)党和人民的信任，惟以胜利报祖国！”（人民日报记者汪晓东 邱超奕 宋豪新，部分配图为编者(biānzhě)所加(jiā)）